通常，磁選機筒體由板材通過軋制和依次焊接的方法制作。這樣焊成的筒體，其載面呈橢圓形，而母線為曲線形。此時，筒體 對磁系摩擦力的消除和磁筒圓度的偏差，只能通過擴大筒體的平均直徑來彌補，這就導致筒體與磁系之間的平均間隙增大，對筒表場強產(chǎn)生嚴重的不良影響。因此，提高制作筒體的精度是工藝迫切的課題。根據(jù)對筒體的具體要求及其外形尺寸，產(chǎn)品種類和生產(chǎn)裝備程度，這些復雜的課題可用不同方法解決。

這里在生產(chǎn)中可以熟練地運用手工方法，按內(nèi)部心棒矯正磁筒，也可以焊后在軋延機上屢次軋制，并在焊接過程中伴有手工矯正方法，還可進行流體靜力學精壓和按包裹筒體長的母模擴徑等方法。比較各種適用于磁選機筒的矯正法，可見電液脈沖矯正是*適用的。

電液脈沖精壓矯正時，按母模的毛坯擴徑是通過脈沖壓力完成，此脈沖壓力是在水中有高壓放電的情況下，由聚集在電容器在水中有高壓放電的情況下，由聚集在電容器組內(nèi)的能量形成。此時，水是變形介質(zhì)。眾所周知，電液脈沖精壓可保證筒體的高精度。對于進行精壓的全過程，不要求保證充滿水的容積的密封度，壓力在容器內(nèi)產(chǎn)生。因此，這種用局部加負荷的辦法解決變形的課題是很簡單的。這樣可用母模不必用整體長度限制毛坯，而僅把母模置于變形壓力的加壓處。這是精壓較長筒體的極其重要的優(yōu)點。電液脈沖精壓磁選機筒體的試驗證明了能用母模凸起部分精壓長圓柱形筒體，母模長度小于筒體直徑。這樣，當母模長600mm時，電液脈沖精壓長2400mm、直徑900mm的筒體，在壁厚3mm的情況下，筒體與法蘭盤裝配后，在壁厚3mm的情況下，筒體與法蘭盤裝配后，允許磁筒的直線度偏差不大于1.5mm，而橢圓度小于2mm。試驗結果為制定試驗性工業(yè)工藝規(guī)程和制作精壓磁選機筒體的設備打下基礎。

為完成精壓程序，制作了一臺專門裝置。其儲存*大能量為160kj，并由成套工藝設備、液壓設備、供水站、四臺輸出端*大強度為50kw的脈沖電流發(fā)生器和控制系統(tǒng)組成。

此裝置占地面積11.4×7.0m，其高度5.6m，由兩人操作和維修，從用吊車安裝筒體起到精壓完工把它放回到原位置上的整個過程為15min。精壓時，筒體外表面的所有凸起部分在內(nèi)表面也表現(xiàn)為突起，因此，需要進行焊縫修整，消除焊接時因金屬噴濺而形成的渣點，以及為排除階梯而提高焊接前的對縫質(zhì)量。制作筒體的附加費通過提高滾筒表面場強彌補，使磁選機筒體的橢圓度由5~6mm減小到1.5~2mm，這可減小磁系與筒體之間的縫隙。滾筒表面場強增加了6~7%，這與國外類似情況相符合。為試驗制作了四臺精壓筒體磁選機。該機由雙筒機組組成，并安裝在**、第四磁選段，與非精壓筒體型磁選機進行了比較。

精壓筒體滾筒表面的磁感應強度平均為0.156T，非精壓的為0.147T。試驗是在磁選機**段負荷為72t/h和第四段負荷為15.9t/h的情況下進行的。

磁選機的試驗表明，精壓筒體磁選機與非精壓筒體磁選機的一段選礦比較，它是靠把尾礦磁鐵損耗減少0.1%，來保證使磁性產(chǎn)品回收率增加0.2%。而第四段選礦在同樣條件下，減少損耗0.2%可使產(chǎn)品回收率增加0.06%。由于選礦工藝流程所有工序回收率折算的結果，在整個流程中，考慮到**段和第四段回收率的增加，靠使用磁選機的精壓筒體可使精礦回收率由38.60%提高到38.67%。

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